폴란드 메르세데스 벤츠 제조 공장의 혁신적인 레이저 3D스캐닝(MERCEDES-BENZ )
메르세데스 벤츠가 사용하는 강력한 휴대용3D스캐너인 핸디스캔 블랙엘리트
전기차에 대한 회의론자와 매니아들의 견해와 의견에 상관없이 폴란드에서는 E-모빌리티(electromobility)와 관련된 산업이 빠르게 발전하고 있습니다.
배터리 생산은 이 산업과 밀접하게 관련되어 있습니다.
배터리는 운전자가 자동차의 성능과 주행 거리에 만족할지 여부를 결정하는 핵심 부품입니다.
최고 수준의 럭셔리함과 우아함을 제공하는 자동차 제조업체들도 이 사실을 알고 있습니다.
다임러 AG(Daimler AG)의 사례가 이에 대한 훌륭한 예입니다.
몇 주 전, 야보르에 있는 폴란드 메르세데스 벤츠(Mercedes-Benz) 제조 공장에서 배터리 제조를 시작했습니다.
그동안 기술력이 뛰어난 4기통 가솔린 및 디젤 엔진만 생산하던 이 공장이 E-모빌리티 전용 생산 공간을 추가해 확장하였습니다.
이 확장을 통해 공장은 메르세데스 벤츠 승용차의 전기 구동에 전력을 공급하도록 설계된 배터리를 제조할 수 있게 되었습니다.
이 공장은 인더스트리 4.0 전략 구현의 훌륭한 예이며, 작업 현장에서 작동하는 100대의 로봇과 220대의 자율주행차에 의해 명백히 알 수 있습니다.
설명된 전략의 또 다른 부품은 방대한 데이터 세트인 ‘빅 데이터’를 사용하는 것입니다.
예를 들어, 제조된 요소의 기하학적 측정은 가장 기술적으로 진보된 광학 3D스캐닝 장치에 의해 수행됩니다.
이를 위해 블루 레이저 스캐너의 선구자인 크레아폼의 최신 장비 핸디스캔 블랙엘리트(HandySCAN BLACK ELITE) 레이저 3D스캐너가 야보르의 메르세데스 벤츠 공장에서 배터리 품질 관리 프로세스에 사용됩니다.
이 스캐너는 ITA에 의해 제공되고 설치되었으며, 첫 번째 시운전 부품의 기하학적 형상 측정과 지속적인 생산 측정 모두에 사용됩니다.
전체 3D스캐닝 프로세스는 후처리(현상액 작업)로 부품을 코팅할 필요 없이 수행되기 때문에,
부품 측정을 위해 시간이 많이 걸리거나 부품이 오염될 걱정을 할 필요가 없습니다.
또한 측정 후에는 제조 부품을 세척하고 청소할 필요가 없습니다.
이는 백색광에 비해 기계 부품을 스캔하는 데 훨씬 더 적합한 ‘블루 레이저’ 소스를 사용하는 특수 기술 덕분에 가능합니다.
스캐너에서 얻은 3D데이터는 CAD 파일의 공칭 데이터와 비교되며, 그 결과는 그래픽으로 표시된 컬러맵으로 일련의 편차(빅 데이터 파일)가 확인됩니다.
물론 측정 데이터 파일은 생산 라인에서 작업 및 기술 절차를 수행하는 기계와 함께 피드백 루프를 사용하여 생산 프로세스를 최적화하는 데 쉽게 사용될 수 있습니다.
또한 수치 형태의 데이터는 통계 시스템으로 전송되어, 여기서 데이터를 보관하고 분석하여 생산 프로세스의 안정성을 검증합니다.
이러한 조치 덕분에 설정값과의 편차가 즉시 감지되고 동시에 야보르에 있는 메르세데스 벤츠 공장의 생산 라인을 빠져나가는 모든 제품이 생산 목표치를 완벽하게 준수할 수 있게 되었습니다.
또한 배터리 측정에 있어서도 메르세데스 벤츠는 현대적이고 혁신적인 ‘블루 레이저’ 3D스캐닝 기술을 사용한 폴란드의 선구자라는 점에 주목해야 합니다.
측정 장치는 시중에서 구할 수 있는 다양한 솔루션의 테스트를 통해 지원되었기 때문에 우연한 선택이 아니었습니다.
궁극적으로 이 공장은 획득한 데이터의 고유한 품질, 데이터 획득 시간 및 제공되는 솔루션의 다용도성 때문에 크레아폼의 시스템에 투자했습니다.
출처 – 크레아폼 블로그