장애인을 위한 맞춤형 솔루션을 제공하고 있는 기업 'Paravan'
크레아폼의 고스캔 스파크(Go!SCAN SPARK)를 통해 장애인용 맞춤형 차량 설계 진행!
도입 전에 비해 작업 시간이 무려 5배나 단축되었다고 합니다.
자세한 과정을 소개해드립니다.
Paravan은 이미 몇 년 전에 크레아폼의 측정 기술을 도입했으며,
최근에는 백색광 스캐너인 고스캔 스파크(Go!SCAN SPARK)을 도입하면서 측정 기술 포트폴리오를 완성했습니다.
이 스캐너는 이전 모델에 비해 다음의 특장점을 지닙니다.
작업 소요 시간이 5배 단축되었으며, 이는 지난 6년 대비 기술의 발전을 뚜렷하게 나타냅니다.
기업에서 다양하게 사용 가능한 휴대용 3D스캐너는 개별 및 곡선 차체와 차량 내부의 보다 간편한 측정이 가능합니다.
전통적인 측정 시스템은 많은 시간과 비용이 요구되고, 정확성이 떨어졌으며, 특정 리소스에 의존했습니다.
디지털 스티어링 시스템(Digital Steering System) 통합 과정
Paravan은 잔류 힘이 적거나, 허리둘레가 크거나, 움직일 수 있는 능력이 최소한이거나
심지어 사지가 절단된 분 등 중증 신체적 제약을 지닌 분들의 이동성을 지원합니다.
특히 조이스틱과 최소한의 힘으로 자동차를 조종할 수 있는 자체 개발 디지털 스티어링 시스템인 Space Drive System을 통해
고객의 이동성 회복에 크게 기여합니다.
소개해 드릴 포르쉐 GT4 레이싱 차량의 경우, 스티어링 힐과 스티어링 구동장치 간 기계적 연결 없이 개조되었습니다.
이 차량은 디지털화된 포스 피드백(Force Feedback) 스티어링 휠로 조종되며, 이 스티어링 휠은 케이블만으로 변속기의 스티어링 엔진을 제어합니다.
이러한 차량 컨셉의 목적은 Paraven의 Space Drive System을 현재 가장 혹독한 조건인 레이싱 환경에서 테스트하고 고객을 위해 최적화하는 것입니다.
먼저 3D스캐너인 고스캔 스파크(Go!SCAN SPARK)와 VXscan 소프트웨어로 설치공간을 스캔한 후,
지오매직 디자인엑스(Geomagic Design X)를 통해 STL 데이터에서 필요한 연결부를 되돌립니다.
마지막으로 솔리드웍스(SolidWorks)를 활용하여 디지털화된 공간에서 스티어링 시스템 연결을 개발합니다.
CAD 모델과 실제 설치된 구성 요소 사이의 규정된 위치 및 실제 설치 위치를 비교하여 모든 구성품이 규정된 공차 범위 내에 설치되었는지 확인합니다.
현재 신차에 Space Drive 스티어링 시스템을 통합하는 데는 현재 2~3주(영업일 기준)가 소요됩니다.
차량 사용 시 최적의 조정이 가능하기 위한 휠체어 사용자 스캔
Paravan은 이외에도 다양한 용도로 고스캔 스파크(Go!SCAN SPARK)를 사용합니다.
이 사례의 경우, 스캔한 고객을 향후 이용할 고객 차량에 디지털로 배치하여
입력장치(스티어링 및 가스 브레이크) 조작에 최적의 착석 위치를 미리 분석하고 정하기 위한 사전 조사에 스캔을 활용했습니다.
기존에는 고객 차량의 최적화 작업을 조정 작업 단계에서야 고객과 함께 실시했습니다.
하지만 이제 3D스캔을 활용하여 이러한 조정 작업 중 대다수를 미리 실시할 수 있습니다.
이를 통해 마지막 최적화 작업에 걸리는 시간을 줄여 고객에게 차량을 인도하기까지 소요되는 기간을 단축할 수 있습니다.
"3D스캔 기술은 이러한 과정을 간소화해주며, 여러 가지 새로운 용도를 제공합니다."
3D스캔 솔루션의 명확한 이점은 Paravan의 향후 작업에서 효율성, 정확성과 워크플로 간소화를 증대하여 시너지 효과를 일으킨다는 것입니다.
또한 시제품 단계의 개발 기간 또한 크게 단축되어 효율성도 향상됩니다.
특히 Paravan의 기술은 하드웨어 및 소프트웨어 분야의 고품질 제품과 종합 솔루션뿐만 아니라
독일어 등 다국어 지원까지 한 곳에서 제공하는 크레아폼을 통해 시장 내 여타 유사 기술과 명백하게 차별화됩니다.
크레아폼의 스캔 기술은 원활한 구현과 직관적인 사용이 가능했으며, 직원들이 몇 단계의 스캔 절차만으로 효율적이고 정밀하게 활용할 수 있었습니다.
따라서 Paravan은 지속적으로 크레아폼 기술에 투자해왔습니다.
“크레아폼의 3D스캔 기술 덕분에 당사에서는 측정 기술과 역설계를 성공적으로 디지털화하여 완전히 새로운 차원으로 끌어올릴 수 있었습니다.
새로운 3D스캔 기술을 도입한 후 프로젝트 실현 속도와 추가 가공을 위한 결과 도출 속도가 대폭 증가했습니다.
이러한 크레아폼 3D스캐너의 이점은 향후 시제품 제작, 신규 개조 솔루션 개발 및 인간-차량 인터페이스 관리에도 이러한 3D측정 기술을 활용할 예정입니다.”
-Paravan의 기술 개발 및 구성 이사 Mario Kütt
출처-크레아폼 블로그
https://www.creaform3d.com/blog/3d-scanner-helps-design-personalized-vehicle-solutions-for-people-with-disabilities/