금형, 염로 또는 지그가 CAD 모델에 따라 설계되더라도
제조 공정에서 언제든지 제조 결함이 있을 수 있는데요.
일부 현상은 툴링을 방해하여
부품에 문제와 결함을 일으킬 수 있습니다.
이처럼 생산된 부품은 기술 요구사항과 일치하지는 않으며,
도구와 금형이 공칭 모델과 일치하더라도
검사 표준과 고객 요구 사항을 충족하는 부품을 생산하려면
조정과 반복 작업이 필요합니다.
품질관리(QC)는 검사 시간, 부량 부품과 관련된
생산 비용을 최소화하면서 이를 달성해야 합니다.
그래서 오늘은 제품 결함으로 이어지는 다양한 제조 문제와
3D 스캐닝 기술을 통해 더 많은 기능과 부품을 검사할 수 있는 방법은 물론,
QC 관리자가 검사 시간을 단축하고 스크랩과 관련된 생산 비용을
줄이는 반면 더 나은 부품을 생산하는 방법을 소개하겠습니다!
작업장에서 직접 지그에 판금을 3D 스캔_MetraSCAN 3D
"제품 결함의 일반적인 원인"
산업 환경의 현실은 CAD 모델에서 설명한 이론과 다른데요.
부품을 생산할 때 예측할 수 없는 여러 가지 현상이 작용합니다.
금속 용접은 복잡한 현상이기 때문에 제조 공정은 금형에서
최종 부품까지 선형적이고 반복 가능한 경로를 따르지 않습니다.
염료를 도장할 때의 스프링백, 복합 재료로 만든 금형을 제작할 때의
수축 또는 두 요소를 함께 용접할 때의 열력 등도 툴링 정밀도에
영향을 줄 수 있는 예측할 수 없는 현상의 좋은 예입니다.
이러한 제어하기 어려운 현상은 부품을
손에 넣기 전에 최종 결과를 예측할 수 없게 합니다.
처음에 툴링은 기술적 요구 사항을 충족하는
제조 부품을 생성하기 위해 개발된 이론적 모델에 따라 제작됩니다.
그러나 업계의 현실에서는 위와 같은 현상이
몰딩 또는 스탬핑 처리된 부품을 방해합니다.
결과적으로 부품이 기술 요구 사항을 충족하지 못하고
품질 관리를 통과하려면 조정, 수정 및 변경해야 합니다.
결함을 네 가지 주요 범주로 분류할 수 있는데요.
제조 결함
(요구 사항을 준수하지 않는 부품)
조립 결함
(부품이 올바르게 조립되지 않음)
원자재 관련 결함
(예: 스프링 백이 다소 발생하는 잘못된 유형의 강철, 표면 조도 불량 등)
부품 또는 구성요소의 일반적인 마모와 관련된 결함
(예: 부서지는 금형)
이러한 각 범주에는 몇 가지 원인이 있을 수 있으며,
인적 오류는 의심할 여지 없이 가장 최신의 것입니다.
VXinspect 모듈 내 수조의 결함 특성 분석: Creaform의 검사 소프트웨어
"제품 결함을 탐지하는 최상의 방법"
예측할 수 없는 현상이 제조된 부품을 변경하면
반복적인 품질 관리 프로세스가 시작됩니다.
가장 좋은 방법은 툴링을 조정하기 전에 부품에서 작업하는 것인데요.
보다 정확하게 이 방법은 부품을 생산하고
품질 관리 장비 및 검사 소프트웨어로 측정하며,
부품과 CAD 모델 간의 편차를 분석합니다.
한 곳에서 누락된(또는 여분의) mm이 발견되면
몰드, 염료 또는 지그의 해당 표면으로 이동하여 재료를 연마하거나 추가합니다.
이렇게 제조된 부품을 측정한 후 툴링에서 반복이 수행됩니다.
이 작업이 완료되면 제조 프로세스를 다시 시작하여
남은 편차를 확인하기 위해 다시 측정할 새 부품을 생산합니다.
이 반복 프로세스는 원하는 부품을 얻을 때까지
(즉, 제조된 부품이 CAD 모델과 일치할 때) 루프에서 계속됩니다.
계측기 담당자가 C-Track 광학 Track과 결합된 MetraSCAN 3D 스캐너를 사용하여 지그에서 판금 스캔
"결합이 없는 부품을 만드는 최고의 솔루션"
이 반복적인 품질 관리 프로세스에는 지체 없이 다음 부품을 생산하기 위해
전체 치수 정보를 신속하게 제공하는 빠른 측정 장비가 필요합니다.
또한, 측정 도구는 부품을 좌표 측정기(CMM)로
가져가는데 소비되는 시간을 절약하기 위해
작업 현장에서 직접 부품을 측정할 수 있는 휴대성도 필요했습니다.
측정 장비는 작업자가 신속하게 치수 측정을 평가하고
필요한 공차를 충족하지 않는 부품을 쉽게 식별할 수 있는
디지털 Go/No-Go 기능으로 사용하기 쉬워야 하며,
표면 준비 없이 모든 유형의 크기, 표면 마감 및 형상을
측정할 수 있는 기능을 제공해야 합니다.
속도, 휴대성 및 다용도성을 갖춘 3D 스캐닝 기술은
이러한 요구 사항을 충족하므로 생산 및 품질 팀이 부품을 검사하고
결함, 특히 첫 번째 및 두 번째 범주의 결함을 감지할 수 있습니다.
실제로 3D 스캐너는 육안 검사 또는 수동 도구 사용을
줄임으로써 제조 공정에서 인간의 영향을
줄이는 데 도움이 되고, 부품의 마모를 측정하는 데 도움이 됩니다.
즉, 도구나 금형을 교체할 시기를 알 수 있습니다.
VXmodel을 사용하여 생성된 엔티티를 사용함으로써 금형의 역설계가 용이해졌습니다.
"3D 스캐닝의 이점, 최적화된 검사 시간으로 부품 품질 향상"
보다 효과적인 검사
품질 관리에서 제조 결함을 발견하면(제조된 부품이 기술 요구 사항과 일치하지 않는 경우) 회사는 스트레스와 불확실성을 유발할 수 있는 조사 모드에 빠집니다. 그러나 3D 스캐닝을 사용하면 이제 품질 팀이 더 이상 지체 없이 개입하고 많은 데이터를 신속하게 수집하고 작업 현장에서 직접 조사하여 근본 원인을 찾을 수 있습니다.
더 많은 부품 및 기능 검사
3D 스캐닝 기술은 CMM보다 더 빠르고 더 많은 데이터를 수집하기 때문에 더 자세한 정보로 더 많은 부품을 측정하거나 더 많은 기능을 검사할 수 있습니다. 이러한 방식으로 관리자는 제조 프로세스를 최적화하기 위해 더 나은 결정을 내릴 수 있습니다. 또한 부품을 계측 실험실로 가져오지 않고 생산 현장에서 직접 측정함으로써 품질 팀은 더 많은 부품을 검사하기 위해 복구할 수 있는 시간을 절약할 수 있습니다.
리버스 엔지니어링으로 최적화된 반복 프로세스
인증된 툴링이 기술 요구 사항에 따라 제조된 부품을 생산하면 역설계를 위해 몰드, 염료 또는 지그를 스캔할 수 있습니다 . 따라서 툴링이 마모되어 새 툴링이 필요한 경우 다음 제조 공정에 공칭 모델을 사용하지 않습니다. 대신 검사 표준 내에서 부품을 구축하는 모델에서 직접 작업할 수 있습니다. 이렇게 하면 초기 반복 프로세스가 향후 프로덕션에 최적화됩니다.
"최고의 제조업체도 피할 수 없는 제품 결함"
예측할 수 없는 현상은 제조 중 언제든지 발생할 수 있습니다.
이러한 현상은 예상치 못한 스프링백 또는
수축을 유발할 수 있기 때문에 툴링이 공칭 모델과 일치하더라도
고객 요구를 충족하는 우수한 부품을 생산하도록 조정이 필요합니다.
결과적으로 품질 팀은 결함을 신속하게 감지하고
수정할 수 있는 올바른 측정 장비를 갖추어야 합니다.
3D 스캐닝은 이러한 필수 반복을 용이하게 합니다.
속도, 휴대성 및 다용성으로 인해 중요한 검사 및
최종 검사를 위해 무료로 유지할 수 있는 CMM의 효과적인 대안입니다.
또한 3D 스캐닝은 우수한 부품을 생산하는 툴링을 리버스 엔지니어링하고
더 많은 품질 관리를 수행하며 언제든지 발생할 수 있는
예기치 않은 문제를 신속하게 수정할 수 있는 가능성을 제공합니다.
요컨대, 3D 스캐닝 장비는 제조 업계에 더 많은 정보를 제공하고
품질 검사관이 더 많은 부품과 기능을 더 빠르게 측정할 수 있도록 합니다.
3D 스캐너는 CMM 시간을 절약하는 데 도움이 될 뿐만 아니라
검사 시간과 생산 비용을 최소화하여 부품 품질을 향상시킵니다.
출처 : 크레아폼 블로그
https://www.creaform3d.com/blog/how-to-better-detect-manufacturing-defects/